按照国际通行标准，国家核电建成了世界先进的试验台架，分17项试验任务、887个工况，对CAP1400的非能动安全系统设计和关键设备设计进行了试验验证，充分证明了其科学性与先进性。2014年9月，CAP1400示范工程核安全分析报告通过国家核安全局组织的审评，结果满足国际国内最新安全标准。“这次评审历时17个月，直接参与评审的专家学者超过260人，范围之广、程度之深在我国核电发展史上前所未有。”
“基于非能动压水堆在系统简化、模块化建造、运行性能先进等方面的特点，CAP1400在经济性方面也有明显优势。”顾军说，以示范工程测算， CAP1400的含税电价低于0.4元/千瓦时，比标杆电价还低。标准化和批量化之后，CAP1400的市场竞争力会更强。核电装备跨至三代
80%以上设备实现国产化，形成完整产业链
CAP1400示范工程规划图
“核电‘走出去’，光有自主技术不成，还离不开核电设备制造能力的支撑。”孙勤说，一个核电站大约有65000台套主、辅设备，不仅数量大，而且可靠性、安全性要求极高。“自上世纪80年代秦山核电站建设以来，我国就一直非常注重核电设备的自主化，目前装备国产化率达到80%以上，关键设备都能自主研制，完整的核电产业链基本形成，装备制造业已经达到世界一流水平。”
山东省荣成市石岛湾国家重大专项“CAP1400核电示范工程”1号核岛负挖施工现场
“通过AP1000自主化依托项目建设和CAP1400重大专项拉动，我国的核电装备实现了从二代到三代的重大跨越，三代核电关键设备基本实现国产化，核电装备制造配套能力具备参与国际竞争的比较优势。”顾军介绍说，二代的设计寿命是30—40年，三代则延长到60年，寿命延长了1倍，对材料的要求完全不一样，制造的工艺也改变了。“比如，主管道、主泵等关键部件原来都采用铸造工艺，现在改成了锻造，材料的质量和设备的精度都相应提高了很多。”据贺禹介绍，我国核电装备企业的研发能力、制造水平、管理工艺等都有了质的提升，现在是世界上最重要的核电装备生产国之一。“由于有强大的装备制造能力作支撑，我国核电建设的成本最低、性价比最高，与国际同等安全型号相比具有明显的竞争优势。”
