截至7月31日，中国石化旗下海南炼化60万吨/年芳烃联合装置已连续平稳运转20个月，在创造诸多“世界之最”的同时，其整体性能达到国际领先水平。
对业内人士而言，60万吨的年产能，相比于国内近2000万吨的年需求量，简直“不足为外人道”；但该套装置仍被视为“中国化工史上前所未有的成功”，有专家甚至以“一声惊雷”形容其成就。
原因在于，40多年来，中国石化产业链最后一块短板——芳烃，就此填平补齐。
石化人心中的痛：“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”
蓝天白云下的海南炼化
中国石化石科院副总工程师吴巍介绍，世界上的有机化学品，大数为800万种，其中30%以上都得用芳烃；另有40%多用乙烯，两者相加超过80%，“所以说乙烯和芳烃是两大基础原料，其技术和生产能力标志着一个国家的石化产业水平”。
作为现代石化产业链最重要的两环，乙烯和芳烃在中国的发展水平却呈现出严重的不平衡：乙烯产能从1978年的仅45.9万吨／年猛增到2014年的1700多万吨／年，全球排名从第10位升至第2位。
同期技术水平也迅速步入世界先进行列，通过“引进—消化吸收—集成创新—自主创新”，形成了一批自主核心技术、专有技术和配套技术，按照“工艺技术国内外并重、装备以国产化为主”的思路，乙烯装备国产化率达到80%以上，成功开发出大型乙烯裂解炉、聚丙烯、丙烯腈、重质原料催化热裂解、SBS弹性体等成套技术，百万吨级乙烯裂解气体压缩机技术等达到世界先进水平，“三剂”基本立足国内，达到或接近世界先进水平。
大型乙烯工程建设由成套引进，转为仅引进工艺包和部分关键设备，由国外总承包转为国内自行设计、采购和组织建设，总体已具备采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力，并已经形成珠三角、长三角、环渤海湾“两洲一湾”位居世界前列的乙烯产业集群。
芳烃这样的石化根基一定要掌握我们自己手中，不能受制于人
此前，全球仅美国UOP公司和法国IFP公司掌握芳烃成套技术，技术市场形成垄断，技术壁垒森严无比，技术许可和专用吸附剂、催化剂等费用极为昂贵。中国石化工程建设公司总经理孙丽丽回忆，1975年引进仅年产2.7万吨的对二甲苯（简称PX）装置，技术费用就高达400多万美元；而目前，一套年产60万吨PX装置，技术许可费要上亿元，进口吸附剂更高达2亿—3亿元。这种“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”的状况，成为中国石化人心中的巨痛。
“芳烃这样的石化根基一定要掌握我们自己手中，不能受制于人。”孙丽丽强调。
她介绍，目前，全球用于化工用途的芳烃年消费总量约1.2亿吨，芳烃生产厂共有130多家，遍布美欧、日韩等发达国家和地区。而PX是用量最大、最有代表性的芳烃品种，具有丰富的下游产业链。2014年中国PX消费量约2000万吨，由PX生产的纤维相当于替代约2.3亿亩土地产出的棉花，这对于解决粮棉争地矛盾、守住18亿亩耕地“红线”，有着无可替代的战略意义。
芳烃还广泛用于生产非纤维用聚酯，为日常生活提供安全可靠、轻量方便、可回收利用的聚酯瓶包装，实现了节约能源、降低成本的可持续发展。同时，由芳烃还可制得高强度、低密度和耐磨性好的聚酰胺纤维（即芳纶），主要用于生产轮胎帘子线、橡胶补强材料、特种绳索，以及军工和航天材料，广泛应用在汽车、机电、航天航空、军工等重要领域。
