只有深度融合、目标高度一致，才能如此紧密协作。设计与制造的深度融合是必须迈过的第一道坎。产品设计在很大程度上决定了工艺设计，而制造技术是设计理念的强大技术支撑和战略实施通道。面对跨代设计，洪都公司充分利用现有条件，高度重视，在联合设计、工艺性审查、结构优化、关键技术攻关基础上完
了总体工艺设计工作;尤其注重制造关键技术的成熟度，提前安排了超复杂蒙皮成形、蒙皮对缝、高精度装配仿真、超大长细比复材舱门制造的预先研究，一举突破了复杂进气道制造技术等6大关键技术。在设计试验阶段，洪都公司尽全力提供条件，先后保障了进气道试验件、进发匹配试验件、右机翼试验件、起落架试验件等的供应。可以说，项目试制取得阶段性成果是联合设计制造、团结协作、相互支援的结果。融合同时也体现在最细微处。飞机部装二厂有一张密密麻麻写满了分厂所有工人名字的名单，班子成员对每位工人的技术特点和能力水平了如指掌，他们经常会对着名单研究“布阵”：将谁放在什么地方比较合适?哪几个人搭配在一起工作能实现效率最优?项目攻坚中，这样的“排兵布阵”发挥了非常重要的作用。
协同拼搏并不仅仅体现在厂所之间，更体现在洪都公司内部的试制团队中。公司项目办、设计、工艺、检验等相关部门，不分节假日，总是一起到位，各专业都不掉线;每天定时定点召开现场服务组碰头会，协调解决设计、工艺、质量、工装、零件、装配、供应等问题，确保小问题不过夜，大问题不过周。因此，整个团队总能随时发现问题，随时处理问题。“无论多急的零件，只要交给严伟，百分百保交付，他不会和你谈任何条件。” 严伟当时是热表处理厂的副厂长。有一次，100多项多尺寸、型位复杂的零件急需进行化学铣切。热处理、表面处理属于特种工艺，由于缺乏制造样板，生产停滞不前，没有人相信这100多项零件能够按节点完成。然而，严伟主动与模线设计部门联系，实现了一边画线，一边制造样板，一边进行化铣的模式;最终在一个月内，将100多项零件全部优质交付。采访严伟时，他淡淡地说：“从热表处理厂出来的零件是可以直接交付部装的成品，热表的交付进度直接影响着部装进度。因此，我有责任让每一批零件第一时间交付给部装。”“7·24”工作制，人停线不停，对于线上的很多员工来说，每天都要工作12~14小时。大强度的工作会让员工们感到疲惫，然而，到了项目试制的关键时刻，所有人员都不计回报、倾力付出，全心全力为型号试制拼搏奋斗。
