6月23日，首件使用双机器人自动焊接系统焊接的“猎鹰”高教机后边条盒段顺利下架，这意味着由中航工业洪都自主研发的双机器人自动焊接系统正式投入生产应用。
双机器人自动焊接系统实现了监控分系统、机器人分系统、焊接分系统、自动化工装夹具分系统、安全防护分系统的高度集成。通过“猎鹰”高教机后边条盒段首件自动化焊接实物对比发现，与传统手工焊接方式相比，机器人自动焊接的优势非常明显：效率更高——部件焊接周期大大缩短；质量更精——自动化焊接制造过程中，电弧燃烧稳定，连结处成分均匀，焊缝成型好、填充金属熔敷率高；工艺更先进——自动化输出确保了工艺参数的稳定性，保证了特殊焊接要求的实现和焊缝质量的重现性；环境更优——相比手工焊接的有害作业，焊接自动化装备使操作人员远离焊接现场，大幅降低了电焊工尘肺、电光性眼炎等职业疾病的发生机率，劳动强度得到释放。
猎鹰高教机首次实现主承力构件应用复合材料
面对拔地而起的复合材料新厂房，万建平抑制不住内心的激动。20多年从事复合材料技术和管理的经历，他见证了洪都公司复合材料技术不断创新求索的前行脚步。如今在南昌航空工业城这个崭新的蓝图上，高起点规划洪都公司复合材料未来的发展，这个复材线上的老兵信心满怀。
猎鹰高教机
万建平，中航工业复合材料构件制造技术一级专家，洪都公司复合材料厂厂长。1991年大学毕业到洪都，20多年的光阴积淀成深厚的技术底蕴，成就了他对航空复合材料细致入微的了解。
据万建平介绍，上世纪70年代，洪都公司就已在飞机研制上成功使用了复合材料，随着时间的推移，航空复合材料可实现飞机结构减重的综合优势突显，其用量已成为衡量飞行器先进性的一个重要标志。
猎鹰高教机
在洪都公司自主研发的“猎鹰”高级教练机上，万建平和他所带领的团队一直致力于复合材料构件的应用，一些部件是首次采用复合材料设计、制造。作为洪都复合材料学术带头人的万建平带领工艺技术人员展开多轮技术攻关，最终圆满地完成了高教机复合材料零部件的研制任务，首次实现了复合材料在主承力构件上的应用，其中某部件制造技术研究获得国防科技进步三等奖。
面对近年来复合材料技术突飞猛进的发展势头，万建平带领团队开展了一系列的前沿技术研究，引进先进的数字化加工设备，制定了洪都公司复合材料发展规划，明确了“精确化制造、数字化加工、低成本控制、信息化管理”的发展思路。
